СТАТЬ БОАТБИЛДЕРОМ

Обращая свои взоры на белоснежные стеклопластиковые красавицы яхты, многие не задумываются о том, насколько сложен и трудоемок был процесс, предшествующий выклейке и сборке корпуса этого изделия. Здесь мы имеем в виду яхты и катера премиум- класса, производители которых уважают свою продукцию, дорожат своими покупателями и берегут репутацию добросовестных боатбилдеров.

Корпуса стеклопластиковых катеров и яхт боатбилдер получает, осуществляя процесс их выклейки в специальных формах, которые общепринято называть матрицами. Процесс выклейки мы ниже будем называть более правильным техническим термином – формованием. Конечно, процесс формования корпуса яхты также является достаточно сложным и ответственным. Но это процесс уже серийного производства, так сказать «конвейер». А мы расскажем, откуда берется этот «конвейер», позволяющий выпускать не рябые и угловатые лодки, а яхты с гладкими и ровными поверхностями.

Качественная, ровная поверхность стеклопластикового корпуса яхты зависит от многих факторов, которые производитель матрицы учитывает при ее изготовлении. Матрица - это ответственный и важный объект, как субстанция, с которой клонируются все последующие изделия. Однако это субстанция не первична. Для получения хорошей матрицы, предназначенной для многоразовых съемов (до трехсот), первично, производитель изготавливает пуансон. Пуансон - это форма самой яхты. Форма в оригинальную величину, со всеми атрибутами и чертами, задуманными яхтенным дизайнером и архитектором.

С пуансона начинается вся цепочка технологических нюансов, без соблюдения которых невозможно получить качественный конечный продукт. И здесь действуют общепринятые законы: все, что качественное, не может быть дешевым и наоборот, дешевый материал, используемый при изготовлении пуансона или матрицы, не даст качественного результата.

Для изготовления пуансона используется материал, обладающий достаточной плотностью, дабы не продавливался и не прогибался под весом мастера, и одновременно являющийся довольно мягким для легкости обработки обрезными и шлифовальными инструментами. Как правило, используется специальный пенопласт нужной плотности и стойкий к воздействию стирола. Обычный пенополистирол, используемый в качестве тепло-звукоизоляции в строительной индустрии. здесь не годится по следующей причине. Для получения глянцевого слоя на пуансон напыляется специальный гелевый состав на основе полистирола, технический термин gelcoat – гелькоут. В процессе напыления и отверждения этого гелькоута выделяется стирол, который стал бы разъедать и деформировать пенополистирол, будь из него выполнен пуансон.

При изготовлении пуансона обязательно учитывается постоянный внешний наклон всех поверхностей по вертикали, чтобы в процессе последующих съемов не возник «замок». «Замок»- это замыкание отформованного ламината на форме.

После того, как чертежи яхтенного архитектора реализовались в форме пуансона, но в грубом и не гладком виде, на поверхность пуансона наносится специальная мягкая грунтовка (primecoat- грунт перед гелькоутом). Primecoat позволяет укрыть мелкие трещинки и поры пенопластовой формы, выправить неровности. Primecoat - изготовитель пуансона наносит и отшлифовывает столько раз, сколько потребуется для получения задуманной проектом формы яхты. Этот процесс является достаточно трудоемким. Результатом этой работы является поверхность подготовленная для нанесения специального гелькоута для пуансонов (glosscoat).

Glosscoat наносится методом напыления. После отверждения на поверхности пуансона образуется довольно твердая пленка. Она очень сложно подвергается шлифованию. Шлифбумага практически скользит по поверхности, как незаточенные коньки по жесткому льду. Но отработав пуансон до 2000 номера шлифбумаги и отполировав соответствующими пастами, изготовитель получает прекрасную гладкую поверхность.

Далее пуансон готовится к дальнейшему производственному процессу. На нем изготавливается матрица – негативная форма запроектированной яхты.

Для изготовления матрицы обязательно используется специальный матричный гелькоут.

В отличие от обычного корпусного гелькоута он имеет специфические физические свойства. Самый главный из них это низкий коэффициент температурной деформации. Зачем он так важен.

Дело в том, что в процессе отверждения полиэфирный смолы в ламинате выделяется большое количество тепла, и при формовании корпусов матрица, а соответственно и слой матричного гелькоута принимает на себя этот тепловой удар. И, если бы не низкая деформация к тепловому воздействию, то поверхность матрицы после нескольких съемов была бы рябой и вздутой, а соответственно такими были бы и изготовленные в последующем корпуса яхт.

Следует добавить, что и полиэфирная смола, используемая для формования ламината матрицы, должна быть специальной, т.е. матричной, также с низким коэффициентом тепловой деформации.

При формовании матрицы изготовитель учитывает рассчитанную толщину ламината. Корпус матрицы, предполагающей многочисленные съемы, должен иметь определенную прочность.

После того, как матрица отформована, ее еще рано именовать матрицей. Так как любое ее перемещение вызовет деформацию формы, а значит и отклонения в проектных размерах изготавливаемых в дальнейшем корпусах. Это опасность нестыковки составных частей, например корпуса и палубы. А корпуса 40-футовых лодок продвинутые боатбилдеры формуют во вращающихся матрицах!

Чтобы исключить отклонение от первичной формы, на ламинат матрицы «надевают» специально рассчитанную пространственную металлическую конструкцию. Эта конструкция приформовывается в определенных местах к ламинату матрицы и как бы замыкает ее форму внутри себя, обеспечивая требуемую стабильность даже при переворотах.

Для максимально эффективной работы матрицы с нее нужно сделать 2-3 съема конечных изделий.

Как Вы видите, под красивой белоснежной верхушкой айсберга скрыта огромная, ответственная, трудоемкая и достойная уважения работа.

Автор – Ленар Мухутдинов, компания FASERIND